基于RFID技术在智慧工厂中的应用。  ​在转运冲压件的料架上安装  RFID电子标签，在各车间关键节点安装超高频RFID抗金属  读写器，实现产品和设备的智能通讯，为MES等信息系统有效提供数据采集和处理。

通过 RFID 技术的引入，为冲压车间的材料和零件管理提供一种全新的管理方式，在保持现有工艺流程不变的前提下，提高材料和零件的库存精细化管理能力，减少人员投入，提高库存数据的精准性和实时性，实现车间物资物流的高效运转，帮助冲压车间在调度、排产等方面实现科学的决策。

在传统的制造企业中，日常管理更多的是集中在产品管理、质量管理、仓库管理、移动资产管理、现场人员管理、车队管理等等。而生产线信息的采集通常是采用人工采集、手工输入的方式。这种人工采集、手工输入的方式准确性远远不足，存在较大的错误率。且手工输入只能定时进行，导致生产计划按周计划、月计划提交，不能精确到日。系统中生产数据无法实时更新，滞后情况严重，不利于生产流的顺利进行，制约了产能的进一步提高。同时制造企业大部分职能部门大多使用纸和笔的初级记录方式，这使得制造企业的大部分职能部门面对着大量的数据错误，降低了企业整体的生产力。

冲压是汽车生产的龙头工艺，是汽车生产的开路先锋，冲压车间承担了原材料卷料、板料的存放、卷料的开卷剪切等等功能，其中最为重要的是各种大、中、小型冲压件的冲压生产，而冲压件从下线到入库到出库整个流程的运转直接关系着了整个冲压车间的生产效率。

传统的汽车总装线装配数据的采集主要是依靠手工采集模式和条码采集模式,装配过程信息化主要是依靠工序看板,装配验证主要是依靠工人的人力判断。这几种装配方式存在着装配数据采集不及时、采集效率低、采集数据误差大、采集技术运用难度大；工序看板信息不能及时更新、更新信息程序复杂,浪费大量的人力、物力,浪费资源,信息更新错误率高；装配验证用时多,容易出现验证错误等问题。

汽车零部件工业是汽车工业的重要组成部分，是保证汽车工业长期稳定发展的基础。经过近几年的发展，汽车配件配套市场达2000亿元，维修市场达600亿元。不仅形成了一定的经济规模，汽车质量水平也有了很大提高。汽车零部件随着汽车的国产化的带动，初步形成比较完整成熟的零部件配套体系。

以缸体加工为例，缸体上线时，先将RFID螺栓安装、拧紧、写入工单及序列号信息；当缸体经过关键加工工位时，PLC将关键作业信息如拧紧值、试漏检测结果等写入螺栓RFID；当缸体进入下一工位，PLC读取RFID并检查上道工序结果；缸体下线时，PLC读取RFID数据并同步给MES系统。

近年来，冶金和钢铁行业的信息化进程正在逐步向核心技术发展，仅仅依靠引进和模仿是不会有所作为的，只有不断地自主创新才是钢铁企业信息化的推动力。两化融合的提出为钢铁企业的智能化和信息化指明了发展道路，那么下一步，中国钢铁企业要想取得稳健、持续的发展，在智能化、信息化的应用方面究竟该将重点放在哪里？或许首钢集团在这方面作出的探索和创新模式能够给钢铁行业带来一点启迪。

MES可以为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境，帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。适用于不同行业(家电、汽车、半导体、通讯、IT、医药)，能够对单一的大批量生产和既有多品种小批量生产又有大批量生产的混合型制造企业提供良好的企业信息管理。